竹節紗疵是紡織行業最常見且最難控制的紗疵之一，是影響後工序產量的罪魁禍首，是影響布面質量的主要紗疵。竹節紗疵是指紗線上出現的
1cm~5cm
不等長度的粗節紗段，其定長重量和寬度比正常紗大
2~5倍不等。根據竹節紗疵的造成原因及顏色，可分為白竹節、黃竹節、灰黑竹節及油花竹節。由於受市場形勢的影響，客戶對布面質量的要求越來越高，以前不用評分的
1cm左右的小節子，現在有了明確要求，數量不能太多，否則布面不夠清爽，客戶不能接受。為了適應市場需求，必須減少竹節紗疵數量改善布面質量。
首先從絡筒百錠斷頭入手進行分析。
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支中長絡筒百錠斷頭中竹節個數為
38個，
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支短纖絡筒百錠斷頭中竹節個數為
15個。竹節分解後，大多為好纖維。粗節兩端狀態不一，大部分粗節與纖維粘連在一起，粗節固定，不能上下竄動；極少數附在紗條表面，粗節處的短亂纖維可以上下竄動。形成的主要原因有飛花附入，細紗接頭，粘膠積聚，各工序掛花或牽伸不良造成的。下面是
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支中長紗及
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支短纖紗絡筒百錠斷頭竹節數及形成原因：
個人認為，根本原因為是原料、工藝、裝置及操作等因素造成。下面針對不同形狀的竹節進行具體分析：
1.1 紗線中小竹節疵(粗節長度較短和粗度較小)成因分析
由於短纖含量多造成的。棉條中長短纖維經牽伸分布不勻的變化，纖維長度越短，經過牽伸它沿棉條長度方向分布的不勻就越大，這揭示出纖維在牽伸中會按其長度做縱向轉移、分類，短纖維逐趨集中的事實。原料中短纖維含量多造成小竹節。它以紗條內部結構的變化，說明短纖維在牽伸中運動的偏差會導致附加不勻牽伸波。
由於梳棉機蓋板針布滯鈍纖維損傷，短絨增加同時梳理度不足造成的。使用新型針布、錫林前固定蓋板，可以減少粗節的產生。
由於工藝設計不當造成的，突出的如頭道並條機的工藝設計，由於纖維定向性不良，有彎鉤纖維存在，這時工藝設計不當如後牽伸倍數太小，如小於
1.7倍，後區隔距不按纖維長度來改變，這樣條子中纖維並行度就差，加上前區牽伸倍數過大，造成條子中纖維伸直度的基礎就很差。成紗後由於部分纖維伸直度不好紗條中纖維混亂而造成粗節。
由於引出或輸送條子時形成的彎鉤纖維而造成。滌粘混紡時彎鉤纖維多為粘膠纖維，每乙個彎鉤纖維形成乙個竹節。因此，必須增加熟條和半熟條的緊密度及混合均勻度。
並條、粗紗、細紗機的牽伸機構中，皮輥、羅拉上下的清潔裝置執行不靈活，與皮輥、羅拉的接觸不良，不能除去皮輥羅拉上黏著的小棉束，結果這些小棉束成為細紗中的粗節。
1.2 紗線中大粗節疵分析
大粗節疵大多由於：
細紗車間的飛花或紡紗各工序的牽伸不良所致。
由於細紗接頭不良，各工序纏繞皮輥、皮圈，通道不光潔、機械毛刺，生產不穩定及各工序飛花等因素造成。主要在細紗工序造成，其中僅有一小部分是在前紡工序造成。為減少粗節數，必須經常保持各工序機台清潔，特別對細紗機牽伸部件更應關注。另外，短纖維含量多或纖維靜電大時，如果細紗機牽伸倍數較高時較易造成較多的竹節。正確調節細紗機，特別是調節皮圈銷子開口大小，可以減少粗節數。
2.1 加強基礎管理工作
主要針對「纏繞、掛花、積聚、拍打、接頭」等推行各項有效措施。
提高細紗操作水平，真正減少接頭白點。
細紗皮輥、中鐵棍的調換週期要正常，一般細號紗不超過
10d，中號紗不超過8d。
皮輥油、皮圈中鐵軸油應根據不同季節及時調換，加油要均勻，過多溢位而有繞皮輥、繞皮圈的現象，形成條幹、竹節紗疵；過少則缺油生鏽而造成緊捻黃竹節。防止應捋皮輥花而造成的皮輥缺油。
及時做好細紗牽伸部分清潔工作，防止皮輥內積花。
細紗揩皮輥、皮圈時，防止皮輥皮圈表面沾油。加強皮輥檢修保養週期，注意貫徹「大、
短、塗」原則：大——皮輥直徑宜偏大掌握，以保持一定彈性。對緯紗機台不宜使用第一檔
新皮輥，防止因皮輥與鐵殼配合鬆弛而影響條幹。短——調換皮輥週期要短，可結合揩車調換。磨礪週期：酸處理為
4個月，塗料為
6個月。塗——一般車間溫濕度控制條件較好，
則可採用皮輥酸處理方法，如溫濕度條件較差些，則可採用漆酚生漆塗料、生漆炭黑塗料或樹脂炭黑塗料。但塗料皮輥因表面較硬，加壓應相應加重，以利條幹。在利用塗料皮輥時應注意塗料質量、塗料工藝和方法，使皮輥表面經常保持圓整、光潔，以利減少粘、纏、掛現象。
細紗機調換牽伸齒輪時，必須在滿紗落紗時調換，防止出現竹節或條幹不勻。揩車或調換牽伸齒輪後可進行條幹試驗，避免齒輪嚙合不良造成條乾不勻和竹節紗。盡量控制好熟條重量不調換細紗牽伸變換齒輪。
梳棉機在紡滌時，在保證梳理的情況下，錫林與蓋板的隔距宜稍大，以防產生繞錫林現象；採用羅拉剝棉裝置，保持道夫上側小絨輥清潔，以防止棉球帶入。
並條、粗紗發生纏花時，禁用刀割，防止割破皮輥而造成嚴重掛花、纏花。
禁止並條倒接頭。
粗紗前接頭採用平接頭。
梳並粗細各通道、牽伸部分必須經常保持光滑，結合揩車用汽油揩洗，通道與牽伸部件必須有清擦週期。紡化纖時，梳、並工序通道更易積聚油垢，清擦週期更應縮短。
嚴格掌握各工序皮輥直徑和磨礪週期。
嚴格控制溫濕度，要求穩定少變，防止突然波動。
2.2 優化工藝、提高操作水平、加強硬體設施
清花工序，為了達到均勻混合的目的：①嚴格控制滌粘混比差異在±
1.5%
的範圍之內；②提高抓棉小車運轉率，實現勤抓少抓，精細抓取，減少棉塊大小。要求小車運轉率達到
90%。
梳棉工序，對錫林、蓋板、道夫針布進行重新選型，並對工藝隔距、刺輥轉速進行了調整，棉網質量有了很大改善。
並粗工序，對牽伸分配進行了調整，加大了頭並後區欠伸倍數，減少了二三並後區欠伸。加大了粗紗捻係數，粗紗後區使用了適宜的喇叭口，並條後區配置了適當的導條板寬度。並加大了並粗工序磨條子現象的檢查考核力度，以減少彎鉤纖維的產生。
細紗工序，首先制定了細紗擋車工看台標準，便於值車巡迴，縮短值車巡迴時間
。又購置了清潔捻搶，改造了打擦工具，極大地方便了擋車工的清潔工作，加快了清潔進度
。同時減少車頂板上粗紗存量，在車頂板上搭塑料棚，極大地減少了飛花的形成。
為了加強對各工序擋車工的操作技能培訓，設立了崗位能手獎及優一級手獎項，
極大地調動了擋車工的工作積極性，為減少竹節紗疵奠定了基礎。
經過努力，布面竹節紗疵有了一定程度地減少。
1~6月份
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支中長平紋紡部匹分如下：
雖然竹節紗疵有了一定的減少，但離目標還有一段距離，而且這是一項長期持久的工作，決不能依靠一時一抓就行，只有持之以恆，不斷優化工藝，在裝置管理及操作管理上下工夫，才能有效地保證竹節紗疵的減少。