andon系統(也稱「安燈」、「暗燈」，原為日語的音譯，日語的意思為「燈光」、「燈籠」)，最早起源於日本豐田汽車公司，用來實現「立即暫停制度」，以即時解決質量問題(而不是下線返修)，達到持續高品質地生產汽車。
andon(安燈)系統，作為精益製造執行中的乙個核心工具，是加強工廠車間生產過程的管理，相關資訊做到目視化，資訊傳遞做到快捷化，工序過程透明化，提高生產組織效率的一種手段。
目前已廣泛應用於精益製造生產線中。
在傳統的製造企業的管理中
普遍存在著如下問題
1.整體生產效率低下，現場管理無從下手；
2.生產線瓶頸不能及時處理解決,在製品堆積嚴重；
3.可控性差，對加工進度的掌握不精確，生產現場狀態監控能力不足；
4.裝置故障無法及時處理響應,造成等待浪費,裝置綜合效率低下；
5.物料短缺無法及時相應,影響時間損失;
6.生產異常無法及時發現，異常資料無法記錄統計，無法快速響應解決；
7.損失時間難於統計,影響生產效率 及科學績效評估 ;
8.經營資料的分析和統計無法做到準確及時，難以挖掘出有價值的資訊以指導未來生產計畫。
這些問題削弱了管理人員對生產的**、控制及應變能力，已越來越難以應付訂單規格多，且交貨期短的市場要求。
這時我們非常有必要借助些工具來輔助解決這些問題。
安燈系統(andon)是乙個面向製造業生產現場，快速聯絡生產、物料、維修、主管等部門以滿足生產線需求，實時掌控和管理生產線狀況的專門應用軟體，它是精益製造執行中的乙個核心工具。
02
andon系統主要功能如下
1.加強工廠車間生產過程的管理，相關資訊做到目視化，資訊傳遞做到快捷化，工序過程透明化，提高生產組織效率。
2.作為實現tpm的乙個輔助工具，能實現快速的資訊傳遞、申請呼叫、實時顯示、統計分析、報表生成等，對工序作業、裝置狀態、質量問題、**物料情況等過程進行實時的資訊傳遞和管理，對生產全過程構成支撐。
3.當跟不上生產節拍或有非標準的狀況產生時，尋求幫助。使操作過程能夠防止缺陷產生或流入下一道工序。
4.及時傳遞操作中的生產作業狀態資訊，促使解決問題流程的實施及現場管理組體系的完善。
5.蒐集資料，對實時採集的現場生產狀況資料進行處理、儲存與管理為生產管理的分析提供依據，為後期的持續改善提供目標。
視覺化管理工具--andon
andon系統作為一種生產現場視覺化管理工具，可通過電子看板輕易實現車間的目視化管理，方便相關管理人員通過電子看板上顯示的資訊及時作出響應！
物料配送電子看板：在庫房發料區、配送準備區大螢幕呈現呼叫時間、生產線、呼叫的物料、配送需求量、要求送達時間、當前已過時間等資訊，實時指導物料配送準備。
裝置維修電子看板：在裝置技術員辦公區大螢幕呈現呼叫時間、生產線、裝置**、裝置名稱、是否已停機、呼叫的維修技術組、已過時間、當前狀態等資訊，指導快速定位維修技術資源。
需求電子看板：在辦公區大螢幕呈現呼叫時間、生產線、呼叫的支援人員、已過時間、當前狀態等資訊，快速檢視生產線狀況。
04
安燈系統在企業中的運用
1.安燈系統(andon)主機：主要完成安燈系統(andon)訊號收發和安燈系統(andon)據資訊顯示。
3.安燈系統(andon)燈塔：通過多層訊號警示燈顯示對應工位當前狀態。
4.安燈系統(andon)看板：通過雙色led 屏顯示文字資訊，顯示各種安燈系統(andon)資料資訊。
6.安燈系統(andon)尋呼系統：將必要安燈系統(andon)事件及管理排程資訊發生到具體人員。
7.安燈系統(andon)移動資訊終端：遠距離接收andon 事件資訊，實現分級上報功能。
8.安燈系統(andon)**報警系統：實現安燈系統(andon)事件觸發的分級聲光報警。
9.安燈系統(andon)綜合生產看板：接收安燈系統(andon)主機或資料庫資料，綜合顯示功能。
10.安燈系統(andon)軟體平台：資料庫實時記錄生產資料，統計分析和顯示多種報表，實現精益生產管理持續改善；軟體能夠實現與erp，mes，電子化工藝等系統資料介面功能，實現全方位的智慧型資料流管理。
11.安燈系統(andon)無線訊號中繼器：用於無線訊號全區域覆蓋，擴充套件無線通訊距離。
05
精益安燈系統與停線機制的思考
作為豐田生產系統重要工具之一安燈系統已被國內眾多汽車廠商在製造流程應用。但現實是大多數企業的安燈只是在生產線出現安全或緊急事件時才使用，平時盡可能保持生產不中斷地持續生產。
這樣實踐方式大大削弱安燈系統的作用，同時安燈系統的投資在企業中變成了雞肋，用之不爽、棄之可惜，那其中的問題有哪些呢？
1.固定位停止機制。豐田生產線並不是拉繩後整條生產線馬上停線，而是在拉繩後，如果小組主管(tl)能在節拍時間內解決問題，生產線繼續移動。如果該工位無法在節拍時間內解決問題，生產線某一段停線(而不是整條線)。
2.快速異常響應機制。當生產線出現問題時，需要建立清晰的異常響應機制，包括在什麼時間內誰來負責，都需要標準化流程定義清楚。如果缺乏快速響應機制，生產線停線時間就會無限加長，停線機制就無法有效得以貫徹。
3.區域控制。在實施精益改善中，以安燈系統為代表許多企業都已建立異常響應機制，而其中成功的關鍵因素之一是需要建立現場的區域控制體系。缺乏有效的區域控制，異常響應系統只是形同虛設。在區域控制中，其核心元素是gl和tl的管理幅度，一般tl的管理幅度根據本區域問題發生頻率確定在4-8個員工。
4.精益領導力。我們可以照抄豐田的工具和管理系統，但如果員工在停線後受到指責，員工就不敢將生產線停下來，那麼所有的工具和管理系統這時都不起作用。
安燈系統雖然簡單易於採用，但如果我們不理解其背後的管理系統和領導理念，安燈只不過是一種精益工具而已。在企業匯入精益生產，不但要匯入工具，更重要的管理系統和領導理念的匯入，才能獲得良好持續的效果。
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